工业炉窑是我国的能耗大户，每年耗能约占全国总能耗的1/4。在能源日益紧缺、环境污染严重的今天，工业炉窑节能减排工作十分紧迫。工业炉窑的生产是不同设备、不同工序协同生产的一个过程，包含物质与能量在各个系统之间的转换与转移，因此工业炉窑的物质流和能量流分析是炉窑实现高能效和低排放的基础。一般的方法主要从炉窑的产品用能或余热利用角度来分析，未将工业炉窑作为一个系统，整体来考察物质流和能量流状况。基于节点计算法，从工业炉窑整体系统出发，建立一种工业炉窑物质流与能量流匹配的数学模型，获得了典型工业炉窑不同部位的能量收支情况；同时采用热力学第二定律的㶲分析方法研究炉窑系统的㶲损失，明确了炉窑节能的重点部位。采用该方法开展了3200 t/d典型水泥炉窑的物质流和能量流分析计算，结果表明，水泥炉窑的热量损失主要包含高温损失与低温损失，其中高温损失主要是炉窑壁面散热损失与煤粉未燃尽的碳热损失，分别占6.84%与1.95%，[JB(]㶲损失分别为4.17%与2.59%，有较大的节能潜力；低温热损失包含烟道尾部烟气的排烟热损失、出冷却机熟料带出的显热等，AQC炉和SP炉的热量损失各占3.06%和6.19%，㶲损失分别为1.26%和1.45%，仍有利用价值。针对高温和低温热量损失的不同原因，对于炉窑的节能潜力进行了评估，提出采用先进保温、富氧煅烧、低温余热再利用等新技术，可进一步降低炉窑的煤耗；此外，也推荐了减少设备电耗的新技术，如采用高效风机以及永磁电机等，结合富余蒸汽拖动风机以及节能管控等技术，有望实现熟料烧成系统零电耗的目标