高倍率灰钙循环脱硫（NGD）技术具有投资和运行成本低、占地面积小、节水和可避免有色烟羽等优点，在燃煤工业锅炉领域具有较好的发展前景，而已有研究主要关注脱硫反应过程及其影响因素，尚缺乏对NGD反应器内流场和能耗的认识。笔者基于熵产分析方法建立了NGD反应器能耗的定量分析模型，NGD反应器能耗包含因烟气散热引起的能耗和黏性流体流动引起的能耗，其中，黏性流体流动引起的能耗包含湍流耗散和壁面摩擦，此外，由于NGD反应器高度达20m以上，其进、出口压降还应考虑位置势能变化，因此，NGD进、出口压降包含位置势能变化、湍流耗散和壁面摩擦引起的压降。以某30 t/h煤粉工业锅炉配套的NGD反应器为研究对象，采用CFD方法模拟脱硫反应器内的流场分布，并在此基础上通过能耗分析模型研究脱硫反应器内的能耗组成和分布。结果表明，CFD方法和能耗分析模型计算的NGD进、出口压降与测量值的偏差分别为0.4%和9.6%，因此，CFD方法和能耗分析模型能较为准确地预测脱硫反应器内黏性流体流动引起的能耗，NGD反应器内黏性流体流动和烟气散热引起的能耗分别占NGD总能耗的96.2%和3.8%，可见黏性流体流动对NGD能耗起主导作用，位置势能变化、湍流耗散和壁面摩擦引起的压降分别为237.6、347.4和57.5 Pa，可见湍流耗散对NGD反应器能耗起主导作用。将NGD反应器划分为上部主体反应区、中部加速区和下部烟气入口区，由于黏性流体流动过程中的能量耗散来自不同流层速度差引起的摩擦耗散，因此能耗大小主要取决于不同流层间的速度梯度，而中部加速区平均速度较大且流场分布极不均匀，导致单位体积湍流熵产远高于其他区域，因此其体积虽仅占3.6%，但其熵产占NGD反应器总熵产的53.8%；上部主体反应区速度分布较为均匀且平均速度较小，但其体积占NGD反应器体积的83.3%，因此中部的熵产仍然较大，占总熵产的40.1%；下部烟气入口区流场分布极为不均匀但平均流速较小，单位体积熵产率从下往上逐渐增大，其体积比为13.1%，熵产占总熵产的比值为6.1%。可见，上部和中部是能耗的主要区域，尤其是中部加速区是降低NGD反应器能耗的主要目标区域。