供料参数的定量测量是锅炉实现自动调节的重要前提。目前直接测量设备受浓度测量范围、成本等因素影响，对工业锅炉适用性有限，而锅炉现有各传感器的部分数据与供料系统关系密切。为了探究根据传感器数据计算供料参数的可行性，以1Hz频率收集了天津华苑1台58MW锅炉的传感器数据，在控制其他变量的条件下筛选中间仓重量、一次风总压、锁气阀转速、炉膛压力、烟气氧含量等与供料相关的数据，通过最小二乘法、决定系数等分析方法，定量计算变量绝对值、标准差与供料参数的关系。结果表明，当中间仓进料阀关闭时，可通过中间仓称重以高准确度计算供料器300 s内的平均供料量；使用供料锁气阀转速计算供料量，基于锁气阀填充率和填充密度为定值的假设，低转速下供料曲线符合该假设。但随着锁气阀转速提高，供料量随转速的增长速率以二次曲线规律边际递减，且递减规律存在个体差异；一次风总压计算供料量属于差压法，用于计算供料量时，调整后的决定系数R²_Adj＞0.98，具有较高的准确性，但需要根据每台设备的累计运行数据计算系数k；炉膛负压波动可较好反映供料波动，但准确性低于使用一次风总压,取样时间为30s时，供料量标准差-炉膛压力标准差R²_Adj达到最大值，为0.890 1;供料量-耗氧量的R²_Adj在取样时间200s时达到最大值0.2961,供料量标准差-耗氧量标准差R²_Adj在取样时间10s时达到最大值0.6408，说明耗氧量用于推断供料波动的可靠性中等，推断供料量的可靠性较差，这可能与该锅炉煤粉的掺混比例不稳定使单位质量煤粉热值波动较大有关。