准东煤田是我国目前最大的整装煤田，但准东煤在锅炉燃烧过程中易发生结焦问题，一般掺烧高岭土缓解结焦。某燃用准东煤350 MW机组，锅炉燃煤掺烧高岭土后烟气携带灰尘颗粒及灰尘量增大，出现SCR脱硝系统烟道积灰严重和喷氨量明显偏大问题，同时在空气预热器形成硫酸氢氨堵塞，使机组不能长周期稳定运行。通过与国内同类型多台机组锅炉对比后发现，脱硝系统均存在易产生积灰的脱硝转向室、催化剂上方及空气预热器入口斜坡积灰状况等情况。针对存在的问题，通过建立改造前、后的模型计算分析，进行了导流板布置的优化设计、CFD流场分布、优化SCR系统导流板设计、声波与蒸汽吹灰器结合吹灰和氨注射栅格优化升级等工作，应用德图480风速仪实测风速试验，发现脱硝烟道原导流板设计不合理及施工安装偏差；原导流板水平段跨距大，支撑不足，造成导流板压塌变形，影响烟气流场分布；锅炉所烧煤质为高钠煤，为防止锅炉结焦掺烧高岭土后，增加了烟气飞灰颗粒及灰尘量，飞灰具有很大黏性，易沉积在烟道导流板及烟道壁面上。因此，提出对脱硝内部各处导流板进行优化改造，对脱硝系统烟道易产生积灰的部位增加声波吹灰器，对喷氨格栅喷嘴数量及氨空混合器升级，同时开展锅炉SCR脱硝喷氨热态优化调整试验工作。通过开展相关工作，SCR烟气系统的烟气流场相对标准偏差优化5%，相同负荷下液氨消耗量降低45%，彻底解决脱硝系统积灰和空气预热器堵塞问题，实现机组满负荷达标稳定运行。锅炉长期运行半年后停炉检查，发现前期脱硝系统烟道高达1 m的积灰部位彻底解决，催化剂表面干净无杂物，解决了脱硝系统积灰问题，同时配合提高空气预热器冷端综合温度的措施，彻底解决锅炉空气预热器堵塞问题。同时，经济效益显著，每年可以分别节约液氨费用70万元，节约风机电耗费用100万元，节约检修清理积灰及检修费用80万元，节约空气预热器冲洗治理费用20万元，综合节约费用270万元/a，达到预期效果实现机组长周期安全经济稳定运行。